重庆金康两江智能工厂。

2018年首届智博会以来，更多的大数据智能化新产品、新技术、新应用、新成果，正在全市落地生根、开花结果。

围绕“智”字真抓实干、埋头苦干，让大数据智能化成为重庆创新发展的“新主业”，一组来自重庆市经信委的最新数据能够加以印证：自2018年以来，重庆累计实施2265个智能化改造项目，建成359个数字化车间和67个智能工厂；示范项目产品不良品率平均降低44.7%，生产效率平均提升70.2%，运营成本平均降低26.9%，单位生产能耗平均降低20.5%。

数字背后又是一个个鲜活的实践和案例。记者走进了几家“龙头”工厂，一起去看看智能化如何为经济赋能、为生活添彩。

●重庆金康两江智能工厂

40亿打造数字大脑

千台机器人“共舞”

众所周知，制造高品质新能源汽车需要在规模化生产的同时对产品质量进行严格把控，这需要一套完整的智能制造体系予以支撑。位于两江新区的重庆金康两江智能工厂，正是小康集团斥资40亿打造的“数字大脑”。

“从规划建设之初，我们就将这间工厂定位为‘中国领先、世界一流’，完全基于工业4.0标准进行打造。”小康集团相关负责人介绍，金康两江智能工厂在数字化工厂基础上，利用物联网和监控技术加强信息管理服务，集初步智能手段和智能系统等新兴技术于一体，采用德国豪华汽车生产工艺，超1000台机器人协同运作实现高度自动化，关键工序100%自动化，100%全时在线检测，在有效降低人力成本的同时让制造精度、产品品质达到一流水准。

生产制造方面，智能工厂内配备大量先进的焊接机器人，遍布冲压、焊接、涂装和总装车间，实现无人操作，全面自动化，将品控保持高度统一。以冲压车间为例，配备了目前世界上最先进的蓝光检测，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3至5倍，检测精度也达到了0.05毫米——这样的精度在国内外汽车制造行业中都屈指可数。

此外，总装车间工艺采用和保时捷、奥迪等豪华品牌相同的设备和制造工艺。例如，油液在线加注采用高精度组合式真空加注机，零部件采用单车配送物流方式，整车外观质量采用机器人自动检测，整车性能检测采用高精度检测设备等。通过这些先进的总装工艺，保证整车生产质量比肩德国顶尖汽车制造厂。

重庆金康两江智能工厂正式投产后，金康SERES的新款电动汽车也加快了量产步伐，可保证30台/小时的额定产能，年产15万台以上。

●长安新能源换电站

30秒完成换电，比加油加气还快

9月10日，由长安新能源携手换电联盟伙伴打造的长安新能源换电站首站已在重庆奥体中心落成，并进入示范运营阶段。

当天的示范中，一辆基于长安新能源EV460改造而成的换电车缓缓驶入了长安新能源换电站，随后车辆抬高，旧电池被卸下，充满电的新电池迅速被移入底端，安装完毕。整个过程行云流水，耗时不足30秒。

这座新能源换电站，是由长安新能源与宁德时代、奥动、国网等合作伙伴组成的换电联盟联合打造而成。该换电站，主要面向高频高负荷的出租车、网约车、城际用车、物流等运营场景，可覆盖其全生命周期需求。

长安新能源换电项目相关负责人称，30秒极速换电在业内处于领先地位，对于运营市场而言，长安新能源换电的卡扣式换电技术，不仅解决了电动车充电缓慢的痛点，甚至相比加汽油、加气都还快得多——有数据显示，加汽油、加气的平均耗时在5至6分钟左右。不仅节约了时间，换电成本相较于加油、加气的车型而言，也更具优势。

据长安新能源换电项目相关负责人介绍，目前长安新能源换电车型可充可换，以换为主，充换结合，前期将率先在巡游出租车、网约车、物流车等高频应用场景推进，单个换电站每天最多能更换900多块电池，年内将在重庆主城建成10座换电站。通过兼容7大厂商，长安新能源将通过共享化和标准化，惠及更多新能源车型，既避免重复建设，又推进换电模式加速落地。

重庆晨报·上游新闻记者 刘翰书

【来源：重庆晨报】

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