日前，中国一汽红旗工厂新H总装车间等生产板块实现了国内首个汽车领域5G+切片+MEC（边缘云）技术的有效落地，从分散式生产、离散式应用分布向整合统一的数字化生产管理过渡，实现5G同数字化生产的深度融合。

红旗工厂新H总装车间作为一汽红旗自动化程度最高的生产车间，在生产数字化方案上面临诸多挑战：厂区中各产线独立部署WiFi，相互间易干扰，可靠性低，时延大；数据安全要求高，原有WiFi网络的存在安全盲点；人工质检效率低，车辆外观检测、缺陷检测等未完全实现自动化、智能化，人工检测成本高，易出现失误、漏检等风险；设备维护成本高，缺乏有效手段判断设备性能及对机器故障进行预判，需要大量人力和物力保障和维护。

为此，中国一汽与吉林联通合作，自去年9月开始，历时6个月的验证测试，形成以一汽数据中心为MEC区域节点，辐射全一汽集团生产板块的网络布局，利用5G大宽带、低时延、广连接的特点，与MEC结合后更加契合一汽生产数字化中对部署高效、安全的工业园区专网的需求，通过切片将运营商公用网络与企业专有网络进行有效融合部署，提升网络使用效率，有效解决无线信号干扰、切换、体验差问题。

目前，中国一汽预批量中心与运营商共同成立了5G创新工作室，在远程维护、AI质检、智能培训、AGV协同等应用场景共同生产验证，以5G驱动人工智能技术的应用和实践，重点针对红旗工厂生产流程数字化战略开展验证，为后续其他工厂的规模化复制提供有效依据。结合MEC低时延及边缘节点计算的能力，在人车的智慧协同方面，进一步释放5G+AIOT的技术价值，实现自动驾驶、车路协同、智慧路口等多个未来应用场景的技术研发与应用。

吉林日报全媒体 记者：华泰来 编辑：赵树凯

【来源：吉林日报】

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